lunes, 9 de junio de 2014

Seguridad Química


SEGURIDAD QUÍMICA
Es la adopción de un enfoque sistemático de la seguridad en la utilización de productos químicos, contando con un adecuado flujo de información sobre sus peligros y las medidas de seguridad que deben tenerse en cuenta, entre quienes fabrican, transportan e importan productos químicos y quienes los utilizan, con el fin de adoptar y aplicar las medidas necesarias para proteger a los trabajadores, la comunidad y al ambiente.



TOXICIDAD
Etimológicamente la Toxicología es la ciencia que estudia los venenos (toxikon = veneno), es decir, las sustancias capaces de producir efectos nocivos sobre los seres vivos. Paracelso manifiesta que "todas las sustancias son venenos..., es la dosis lo que diferencia un veneno de un remedio". Todas las sustancias son potencialmente tóxicas ya que pueden causar daños e incluso la muerte después de una exposición excesiva. Por otro lado, la mayoría pueden ser usadas de forma segura si se toman las precauciones para que la exposición esté por debajo de unos límites tolerables y se manejan con precauciones apropiadas.


La toxicidad es la capacidad de una sustancia o preparado de ocasionar daños en un organismo vivo, esta capacidad es intrínseca a la sustancia y puede ser modificada por multitud de factores como pueden ser:
Dosis administrada y/o absorbida.
Vía de administración.
Distribución en el tiempo de la dosis.


RIESGO DE REACCIONES QUIMICAS
Una reacción química consiste en el cambio de una o mas sustancias en otra(s). Los reactantes son las sustancias involucradas al inicio de la reacción y los productos son las sustancias que resultan de la transformación. En una ecuación química que describe una reacción, los reactantes, representados por sus fórmulas o símbolos, se ubican a la izquierda de una flecha; y posterior a la flecha, se escriben los productos, igualmente simbolizados. En una ecuación se puede indicar los estados físicos de las sustancias involucradas de la manera siguiente: (s) para sólido, (l) para líquido, (g) para gaseoso y (ac) para soluciones acuosas. Los catalizadores, temperaturas o condiciones especiales deben especificarse encima de la flecha.


Características;
  1. La o las sustancias nuevas que se forman suelen presentar un aspecto totalmente diferente del que tenían las sustancias de partida.
  2. Durante la reacción se desprende o se absorbe energía:
  • Reacción exotérmica: se desprende energía en el curso de la reacción.
  • Reacción endotérmica: se absorbe energía durante el curso de la reacción.
  1. Se cumple la ley de conservación de la masa: la suma de las masas de los reactivos es igual a la suma de las masas de los productos. Esto es así porque durante la reacción los átomos ni aparecen ni desaparecen, sólo se reordenan en una disposición distinta.


RELACIÓN DE COMPUESTOS CANCERÍGENOS
En algunos casos no se puede especificar cuál es la sustancia responsable del efecto cancerígeno para el hombre. Así en el caso de la fabricación de auramina, colorante empleado en la tintura de materiales textiles, se sabe que existe riesgo evidente de cáncer para el hombre aunque no puede señalarse a una sustancia específica. El mismo colorante (auramina) se considera como de probabilidad baja.
En la minería subterránea del mineral de hierro hematites también existe evidencia epidemiológica de cáncer para el hombre, pero no ha podido especificarse el agente causal, aunque se ha sospechado del radón u otros radioisótopos volátiles, presentes en las explotaciones mineras subterráneas.

PROBABLES CANCERIGENOS PARA EL HOMBRE.
Acrilonitrilo (107-13-1)
Aflatoxinas
B1 (1162-65-8)
B2 (7220-81-7)
G1 (1165-39-5)
G2 (7241-98-7)
Anticonceptivos orales combinados
Benzo (a)pireno (50-32-8)
Berilio y sus compuestos (7440-41-7)
Fabricación de magenta (632-99-5)
Fenacetina (62-44-2)
Mostaza nitrogenada (51-75-2)
Níquel y ciertos compuestos de níquel (7440-02-0)
Oximetolona (434-07-1)
Procarbazina (671-16-9)
Sulfato de dietilo (64-67-5)
Sulfato de dimetilo (77-78-1)
o-Toluidina (95-53-4)


INFLAMABILIDAD
El punto de inflamabilidad de una sustancia generalmente de un combustible es la temperatura más baja en la que puede formarse una mezcla inflamable en contacto con el aire. Para medir el punto de inflamabilidad se usa el aparato de Pensky-Martens. Inflamable es la sustancia no metálica que sufre cambios al estar en contacto con el fuego, o al ponerse en combustión.
Es la temperatura mínima necesaria para que un combustible desprenda vapores que, al mezclarse con el oxígeno del aire u otro oxidante capaz de arder, originan una inflamación violenta de la mezcla. Esta inflamación no suele mantenerse, por lo que se origina una llama instantánea produciéndose el fenómeno que se conoce como centelleo.
Los puntos de inflamabilidad de algunos productos son:

Gasolina: -43 °C 
Alcohol butílico: -38 °C
Alcohol etílico: 12 °C
Alcohol metílico: 11 °C
Benceno: 20 °C
Hexano: -28 °C
Nafta de petróleo: -2 °C
Queroseno: 38 °C a 72 °C
Diésel: 52 °C a 96 °C
Tolueno: 9 °C
Furfural: 62 °C



PROPIEDADES FÍSICAS


Las propiedades físicas son aquellas que logran cambiar la materia sin alterar su composición. Por ejemplo, cuando moldeas un trozo de plastilina, sus átomos no se ven alterados de ninguna manera, pero exteriormente cambia su forma. 
Estas propiedades pueden variar en tres estados distintos como: Estado Sólido, Líquido y Gaseoso.

Conductividad térmica

La conductividad térmica es la capacidad de los materiales para dejar pasar el calor. En otras palabras, la conductividad térmica es la capacidad de los elementos de transferir el movimiento cinético de sus moléculas a sus propias moléculas adyacentes o a otros elementos cercanos. Cuando se calienta la materia varía el comportamiento de su estado molecular, incrementándose su movimiento. Es decir, las moléculas salen de su estado de inercia o reposo y adquieren un movimiento cinético provocado por el aumento de temperatura
Viscosidad
La viscosidad es una medida de la resistencia de los líquidos a fluir. Cuanto más viscoso es un líquido, más lento es su flujo. La viscosidad de un líquido suele disminuir con el aumento en la temperatura, por esta razón la melaza caliente fluye más rápido que cuando está fría.



Los líquidos con fuerzas intermoleculares fuertes son más viscosos que los que tienen fuerzas intermoleculares débiles. El agua tiene mayor viscosidad que muchos otros Líquidos por su capacidad para formar enlaces de hidrógeno.
PROPIEDADES MECANICAS

Resistencia

La resistencia es una propiedad mecánica que usted podría relacionar acertadamente, pero no sabría con exactitud qué es lo que queremos significar con la palabra "resistencia" cuando hablamos de polímeros. En primer lugar, existen varios tipos de resistencia. Está la resistencia tensil. Un polímero tiene resistencia tensil si soporta un estiramiento similar a éste:


 






La resistencia tensil es importante para un material que va a ser extendido o va a estar bajo tensión. Las fibras necesitan tener buena resistencia tensil.
El concreto es un ejemplo de material con buena resistencia a la compresión. Cualquier cosa que deba soportar un peso encima, debe poseer buena resistencia a la compresión

Elongación

Pero las propiedades mecánicas de un polímero no se remiten exclusivamente a conocer cuán resistente es. La resistencia nos indica cuánta tensión se necesita para romper algo. Pero no nos dice nada de lo que ocurre con la muestra mientras estamos tratando de romperla. Ahí es donde corresponde estudiar el comportamiento de elongación de la muestra polimérica. La elongación es un tipo de deformación. La deformación es simplemente el cambio en la forma que experimenta cualquier cosa bajo tensión. Cuando hablamos de tensión, la muestra se deforma por estiramiento, volviéndose más larga. Obviamente llamamos a ésto elongación.
Por lo general, hablamos de porcentaje de elongación, que es el largo de la muestra después del estiramiento (L), dividido por el largo original (L0), y multiplicado por 100.


Existen muchas cosas relacionadas con la elongación, que dependen del tipo de material que se está estudiando. Dos mediciones importantes son la elongación final y la elongación elástica.
La elongación final es crucial para todo tipo de material. Representa cuánto puede ser estirada una muestra antes de que se rompa. La elongación elástica es el porcentaje de elongación al que se puede llegar, sin una deformación permanente de la muestra. Es decir, cuánto puede estirársela, logrando que ésta vuelva a su longitud original luego de suspender la tensión. Esto es importante si el material es un elastómero. Los elastómeros tienen que ser capaces de estirarse bastante y luego recuperar su longitud original. La mayoría de ellos pueden estirarse entre el 500% y el 1000% y volver a su longitud original son inconvenientes.


Dureza

El gráfico de tensión versus estiramiento puede darnos otra valiosa información. Si se mide el área bajo la curva tensión-estiramiento, coloreada de rojo en la figura de abajo, el número que se obtiene es algo llamado dureza.
 

La dureza es en realidad, una medida de la energía que una muestra puede absorber antes de que se a la fuerza rompa. Piénselo, si la altura del triángulo del gráfico es la resistencia y la base de ese triángulo es el estiramiento, entonces el área es proporcional a resistencia por estiramiento. Dado que la resistencia es proporcional necesaria para romper la muestra y el estiramiento es medido en unidades de distancia (la distancia que la muestra es estirada), entonces resistencia por estiramoento es proporcional a fuerza por distancia, y según recordamos de la física, fuerza por distancia es energía. ¿Se entiende?
¿En qué se diferencia la dureza de la resistencia? Desde el punto de vista físico, la respuesta es que la resistencia nos dice cuánta fuerza es necesaria para romper una muestra, y la dureza nos dice cuánta energía hace falta para romper una muestra. Pero en realidad no nos dice cuáles son las dierencias desde el punto de vista práctico.
Lo importante es saber que justamente, dado que un material es resistente, no necesariamente debe ser duro. Veamos algunos otros gráficos para comprender mejor ésto. Observemos el de abajo, que tiene tres curvas, una en azul, otra en rojo y otra en rosa.
CARACTERIZACIÓN DE MATERIALES POLIMÉRICOS
Caracterización de polipropilenos heterofásicos
Esta línea de investigación surge del interés industrial de relacionar las variaciones encontradas en las propiedades mecánicas, tales como impacto y tracción, de diferentes copolímeros heterofásicos de polipropileno comerciales (HETCO) con las propiedades moleculares, cinética de cristalización y morfología de fases que éstos presentan. Mediante la utilización de técnicas de fraccionamiento en disolución, se ha logrado separar cada una de las fases que constituían el copolímero original. Lo cual ha permite estudiar la existencia de efectos sinérgicos por la presencia o no de diferentes fases, efectos que tienen un papel importantísimo en las propiedades finales y aplicaciones de los HETCO.
Técnicas de fraccionamiento en disolución de poliolefinas basadas en composición y en pesos moleculares
Áreas como la medicina, la automoción y la aeroespacial requieren de materiales más ligeros y con prestaciones muy específicas. Actualmente, tanto a nivel académico como industrial se buscan procesos de producción más económicos de este tipo de materiales, tales como el mezclado físico o químico de polímeros "commodities". Estos procesos producen materiales con distribuciones muy anchas bien en tamaños de cadena o bien en composición. De modo que se hace imprescindible la utilización de técnicas de fraccionamiento en disolución basadas en pesos moleculares y composición, para separar cada uno de los componentes de estas mezclas y poderlos analizar individualmente molecularmente y físicamente, con objeto de controlar los parámetros de síntesis que permitan producir materiales para unas determinadas aplicaciones.
Caracterización por AFM de materiales poliméricos
La microscopía de fuerzas atómicas (AFM) es una técnica que se emplea el estudio de numerosos materiales y que puede aplicarse para la caracterización de materiales poliméricos. Algunos de estos materiales, como por ejemplo sucede con los polímeros de PE en film, son muy difíciles de caracterizar estructuralmente a escala micro y nanométrica con microscopía óptica o electrónica. Para estos materiales, el AFM se ha revelado como una técnica que permite observar la estructura interna de estos polímeros sin necesidad de realizar ninguna preparación específica a las muestras que pudiera modificarlas. De esta manera, se ha observado cómo es la topografía de las muestras a escala nanométrica y se ha logrado identificar las morfología del material, e incluso la presencia de una estructura formada por fibras de diámetro nanométrico. A partir de estas observaciones se han podido determinar las relaciones que hay entre la estructura y las propiedades de los materiales estudiados.
Estudio de materiales ionoméricos con características autorreparables
En los últimos años, se ha observado que algunos materiales ionoméricos presentan la capacidad de autorrepararse cuando sufren daños de alta energía, es decir, tras sufrir un proceso de rotura en el que el material se ve obligado a absorber una elevada cantidad de energía es capaz de recuperar su morfología y eliminar, en gran medida, fracturas macroscópicas que hayan sufrido. Este proceso es intrínseco a este tipo de material y está asociado a la movilidad de las cadenas ionoméricas; avanzar en el conocimiento acerca de estos materiales permitirá su control y la aplicación de estos materiales en numerosas aplicaciones alargando en gran medida la durabilidad y la calidad visual de las piezas fabricadas con estos materiales.

BIBLIOGRAFIA.
 
 









Informe Laboratorio

PROCESO DE TERMOFORMADO

En la practica se realizaron dos procesos de los plásticos que son el de termoformado y vaciado, el termoformado consiste en un proceso en el que una lámina de cualquier polímero termoplástico es calentada hasta llegar a un estado ahulado, quedando apta para su deformación. Seguidamente esta lámina plástica se coloca sobre el molde con la forma deseada y se succiona con vacio contra éste, para que copie exactamente su forma, obteniendo la pieza plástica.

El diseño de formas para las piezas a termoformar, es infinito, pero siempre queda como requisito dejar ángulos de salida para su correcto desmolde y siempre una de las caras no debe estar cerrada de manera que quede hueca en el lado del desmolde.

A continuación vemos algunos de los moldes que se utilizaron para la practica.

MATERIALES ADECUADOS PARA TERMOFORMAR

En el procesos de termoformado, es factible el uso de cualquier polímero termoplástico, pero dependiendo de sus propiedades térmicas y del calibre que se esté utilizando, será el tiempo que le lleve el procesos de calentamiento para llegar a un estado ahulado y por ende, termoformable.
A continuación presentamos los más populares polímeros termoformables al vacío:
  • Poliestireno PS (o estireno)
  • Polivinilo de Cloruro PVC
  • PET, PET G
  • ABS
  • Polietileno de alta densidad PE


Un ejemplo de polímeros termoformables para empaques flexibles, o semirígidos, se puede hacer con: PVC, PS, PET, etc.


En empaques para alimentos también se pueden utilizar polímeros con alta tecnología como el Barex o el EVOH que ofrece una excelente barrera al oxigeno y la resina EVA que ofrece un sellado a bajas temperaturas y buena adhesión; permitiendo a los alimentos tener una mayor vida de anaquel en el mercado.



En el caso de nuestra paractica se realizo el termoformado con lamina de pet el cual tiene propiedades termicas que favorecen el proceso y del cual al calentarlo a aproximadamente 170°C pasa a su estado plastico y es en ese instante donde se baja al molde y se realiza el vacio entre el molde y la lamina.


En la figura se observa la lamina de PET adaptada a la maquina para ser calentada por medio de la resistencia



En este proceso es importante tener en cuenta que la lamina del material debe que quedar bien sellada con el sujtador para que en el moment de calentar no se descuelgue, y al momento de realizar el vacion no hayan fugas de aire y quede mal formado el molde.


Proceso de calentamiento de la lamina por medio de la resistencia.


Temperatura de la lámina:

Generalmente calentamiento mediante radiación IR. Para reducir anisotropía inicial del material si ha sido estirado unidireccionalmente: calentamiento a temperatura suficientemente alta. La temperatura no debe ser excesiva para no superar la meseta elastomérica y para que no se degrade el polímero.

Temperatura del molde:

En el caso general interesa moldes fríos y que el material se deforme antes de entrar en contacto. De este modo el enfriamiento es más rápido y mayor la productividad (puede no ser posible si hay cavidades profundas, para no producir excesiva orientación molecular con partes enfriadas demasiado rápido).

Problema de post-cristalización: el enfriamiento de materiales semicristalinos debe ser suficientemente lento para que se alcance cristalinidad de equilibrio. Si no se ha alcanzado, un calentamiento posterior suficiente produce post-cristalización y contracción.

Problema de envejecimiento físico: material enfriado muy rápidamente
poco envejecido, más deformable y mayor contracción posterior (diferida).

Lamina de molde terminado


Al final luego de realizar el calentamiento de la lamina y el vacio para adecuar la lamina de maertial termoplastico a los moldes se realiza la extraccion o desmoldeo para la cual es importante los angulos de salida en los moldes ya que si no se dejan esto puede complicar el proceso debido a que en el momento de realizar el vacio el material se puede ir por debajo del molde y se dificulta la extraccion del mismo. La idea es obtener un producto como el que vemos en la figura anterior.

PROCESO DE COLADO

Colado simple

En la colada simple, se vierten resinas líquidas o plásticos fundidos en moldes y se dejan polimerizar o enfriar. Hoy en día, las resinas de colada más importantes son poliéster, epoxi, acrílica, poliestireno, siliconas, epóxidos, etil celulosa, acetato butirato de celulosa y poliuretanos. Probablemente, la más conocida sea la resina de poliéster ya que se utiliza profusamente en artesanía y bricolaje.Los moldes pueden estar hechos de madera, metal, yeso determinados plásticos, terminados elastómeros o vidrio.

En este caso se realizo el proceso con una resina polimerica a la cual se le añadio material colorante y un catalizador, se realizo la mezcla de 400 gramos de resina y 8 gramos (2%) de catalizador y el colorante se añadio de forma arbitraria ya que no influye en la calidad del producto.


Pesaje de los materiales

Una vez realizado el pesaje y obteniendo las proporciones adecuadas de los materiales se debe mezclar uniformemente para obtener un material liquido consistente, en cuanto mas delgada quede la mezcla mejor definida queda la figura aunque se demora mas en el proceso de cristalizacion.


Mezcla de los materiales.


Paso seguido se vierte la mezcla en el molde teniendo en cuenta que se debe hacer de forma uniforme para que no queden burbujas en la figura.


Vaciado del material en el molde.

Despues de realizado el vaciado solo queda esperar a que se cristalice la mezcla, esto es un proceso bastante largo dependiendo que tan delgada haya quedado la mezcla y tambien depende del tamaño de la figura que se moldeo. El proceso de solidificacion porduce bastante calor en la pieza debido a la reaccion quimica de los materiales. Al final obtenoemos una pieza como la siguiente.



Bibliografia







martes, 22 de abril de 2014

CONFORMADO PARA LOS TERMOPLASTICOS 
Se utilizan una gran variedad de procesos par transformar los gránulos y las bolitas de polímero en productos con forma definida como tubos, piezas moldeadas finale 
INYECCIÓN SOPLADO 
Es el tercer método más utilizado en el procesado de plásticos. Cuando el polímero se encuentra en su temperatura de transición vítrea es soplado por medio de un gas inerte para que tome la forma forma del molde.imagen
MOLDEO POR COMPRESION 
En el moldeo por compresión de carga la resina plástica, que puede estar precalentada, en un molde caliente que contiene una o más cavidadesimagen
MOLDEO POR TRANSFERENICIA 
cuando se cierra el molde, un percutor fuerza a la resina de plástico de la cámara exterior a través de un sistema de orificios de colada en las cavidades del moldeimagen
MOLDEO POR EXTRUSION Y SOPLADO 
En este proceso una extrusora coloca la materia prima, en forma detubo o macarrón de longitud determinada, que se aprisiona entre dos semiomoldes. Una vez cerrado el molde, la parte inferior del tubo queda estrangulada, mientras que por la parte superior se insufla aire a presión para que la película de plástico se adapte a las paredes del molde.imagen
MOLDEO CENTRIFUGO 
Consiste en introducir una cierta cantidad de polímero en estado fluido en un molde que gira por su eje de simetría a alta velocidad, dentro de un horno caliente. La masa será suficiente para conseguir en el objeto el espesor deseado.imagen
MOLDEO POR CONTACTO 
Consiste en recubrir un molde de madera, metal ligero, u otro material, que reproduce la forma de la pieza a fabricar. El molde se impregna de una capa de material desencofrante y a continuación se van aplicando sucesivas capas de plásticoimagen
CONFORMADO AL VACIO 
Se coloca la plancha termoplástica bien sujeta mediante una brida a la caja del molde. Sobre el conjunto se dirige el calor radiante de unos elementos de calefacción (rayos infrarrojos, resistencias o aire caliente) hasta que la plancha se hace blanda y deformable.imagen
CONFORMADO MEDIANTE MOLDES ADAPTADOS 
La hoja, previamente recalentada, es aprisionada entre los moldes calientes (positivo y negativo) , adaptando su forma a la de éstos. Es el procedimiento más utilizado para la fabricación de piezas moldeadas de gran superficie y de paredes delgadas.  
CALADRADO 
La máquina que lo realiza se llama calandria y consta de tres o más cilindros que proporcionan una lámina bruta. Esta primera lámina se refina y ajusta a continuación en otra serie de cilindros de calibración, enfriamiento, corte y recogidaimagen
INMERSION 
Esta técnica consiste en hacer pasar el objeto que se va a plastificar por un baño de solución plásticaimagen
ESPUMACION O ESPUMADO 
Se consigue por agitación, por insuflado, o añadiendo un agente espumante. Las burbujas se fijan a la masa cuando ésta se solidifica, disminuyendo su densidad y peso.imagen
PLEGADO DE PLASTICOS  
La máquina que dobla chapas de plástico es muy sencilla. Básicamente consta de una caja atravesada por un filamento que se calienta . Se coloca la chapa haciendo coincidir la línea de doblez sobre el filamento. Se conecta la máquina y cuando el plástico está blando se dobla hasta la posición deseada.imagen
BIBLIOGRAFIA 
http://blog3asamuelydani.wordpress.com/2009/02/06/tecnicas-de-conformacion/ 
http://conformadodepolimeroscecar.blogspot.com/

CUADRO COMPARATIVO: POLIMEROS TERMOESTABLES

RESINAS FENOLICAS  
CUALES SONPROPIEDADES USOS
Los plásticos fenólicos fueron los primeros desarrollados por la reacción del fenol con formaldehído para fabricar la baquelita. Este tipo de resinas se produce por reacciones de condensación.Tienen excelentes propiedades aislantes y se pueden usar continuamente hasta temperaturas de 150'CInterruptores eslectricos,conectores, relés telefónicos,adhesivos y en las arenas de moldeo de metales.
RESINAS EPOXI  
CUALES SONPROPIEDADES USOS
formados por moléculas que contienen un anillo cerrado C-O-C. Durante la polimerización, los anillos C-O-C se abren y los enlaces son reacomodan para unir las moléculas.alta resistencia a temperaturas hasta de 500°C, elevada adherencia a superficies metálicas y excelente resistencia a los productos químicos partes moldeadas rígidas para aplicaciones eléctricas,tableros de circuito,adhesivos.
RESINAS MELAMINICAS  
CUALES SONPROPIEDADES USOS
Se obtiene por condensación de la melamina y formaldehído. Son polvos blancos o incoloros, inodoros e insípidosestables a la luz y al calor; tienen gran facilidad de coloración y transparencia, excelentes propiedades dieléctricas Se emplean para placas de pared y receptáculos eléctricos, adhesivos para madera
POLIESTERES INSATURADOS  
CUALES SONPROPIEDADES USOS
 Estos termoestables tienen un doble enlace de carbono muy reactivo. El enlace éster se produce por la reacción de un alcohol con un ácido orgánicopresentan bajas viscosidades, susceptibles de mezclarse con grandes cantidades de materiales de relleno y reforzantesSon usados en la fabricación de paneles de automóvil y prótesis, tuberías, conductos etc.
RESINAS UREICAS  
CUALES SONPROPIEDADES USOS
Se obtiene por condensación de urea y formaldehído; es insípida, incolora, dura, tenaz y transparente o de un color blanco translúcido presenta estabilidad de coloración a la luz y al calor; buenas propiedades difusoras a la luz y es infusible; excelentes cualidades de moldeoen la confección de planchas para decorados y en revestimientos de algunas partes interiores de los automóviles, lavadoras.

martes, 11 de marzo de 2014

Cuadro comparativo de los termoplasticos

CUADRO COMPARATIVO  
TERMOPLASTICOSELASTOMEROSTERMOESTABLES
estan formados por polimeros que se encuentran unidos mediante fuerzas intermoleculares o fuerzas de van der waals, rormando estructuras lineales o ramificadasestan formados por polimeros que se encuentran unidos mediante enlaces quimicos, adquiriendo una estructura final ligeramente reticuladaestán formados por polímeros unidos mediante enlaces químicos, adquiriendo una estructura polimérica altamente reticulada
PROPIEDADES   
TERMOPLASTICOSELASTOMEROSTERMOESTABLES
1. Pueden derretirse antes de pasar a un estado gaseoso.1. No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado gaseoso1. No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado gaseoso
2. Permiten una deformación plástica cuando son calentados.2. Se hinchan ante la presencia de ciertos solventes2. Generalmente no se hinchan ante la presencia de ciertos solventes
3. Son solubles en ciertos solventes.3. Generalmente insolubles.3. Son insolubles.
4. Se hinchan ante la presencia de ciertos solventes.4. Son flexibles y elásticos.4. Alta resistencia al fenómeno de fluencia
5. Buena resistencia al fenómeno de fluencia5. Menor resistencia al fenómeno de fluencia que los termoplásticos 
EJEMPLOS Y APLICACIONES  
TERMOPLASTICOSELASTOMEROSTERMOESTABLES
Polietileno de alta presión como material rígido.Goma natural - material usado en la fabricación de juntas, tacones y suelas de zapatos.Resinas epoxi - usados como materiales de pintura y recubrimientos, masillas, fabricación de materiales aislantes.
Polietileno de baja presión como material elástico.Poliuretanos - Los poliuretanos son usados en el sector textil para la fabricación de prendas elásticas como la lycra, también se utilizan como espumas, materiales de ruedas, etc...Resinas fenólicas - empuñaduras de herramientas.
Poliestireno aplicado para aislamiento eléctrico.Polibutadieno - material elastómero utilizado en las ruedas o neumáticos de los vehículos, dadas la extraordinaria resistencia al desgaste.bolas de billar, ruedas dentadas, materiales aislantes, etc
Poliamida usada para la fabricación de cuerdas.Neopreno - Material usado principalmente en la fabricación de trajes de buceo, también es utilizado como aislamiento de cables, correas industriales, etc...Resinas de poliéster insaturado.
PVC o cloruro de polivinilo para la fabricación de materiales aislantes.Silicona - Material usado en una gama amplia de materiales y áreas dado a sus excelentes propiedades de resistencia térmica y química, las siliconas se utilizan en la fabricación de chupetes, prótesis médicas, lubricantes, moldes, etc... fabricación de plásticos reforzados de fibra de vidrio conocidos comúnmente como poliester, masillas
EJEMPLOS DE ADHESIVOS  
TERMOPLASTICOSELASTOMEROSTERMOESTABLES
AcrilatosAdhesivos de poliuretanos de 2 componentes.Adhesivos de Epoxy
CianoacrilatosAdhesivos de poliuretanos de 1 componente de curado mediante humedad.Adhesivos de Poliéster insaturados
Epoxy curados mediante radiación ultravioletaAdhesivos en base siliconas.Adhesivos de Poliuretano de 1 componente curado mediante calor
Acrilatos curados mediante radiación ultravioletaAdhesivos de silanos modificados.Adhesivos anaeróbicos
CARACTERISTICAS  
TERMOPLASTICOSELASTOMEROSTERMOESTABLES
Tiene mejor resistencia al impacto, a los solventes y a las temperaturas extrmas gran deformación elástica cuando se les aplica una fuerza Alta estabilidad térmica
Es muy frágilLa deformación puede desaparecer completamente cuando se elimina el esfuerzoAlta rigidez
Son muy rígidos Alta estabilidad dimensional
Gran estabilidad física y mecánica Resistencia a la termofluencia y deformación bajo carga
Muy difíciles de soldar Peso ligero
   Altas propiedades de aislamiento eléctrico y térmico
CIBERGRAFIA  
·        http://www.losadhesivos.com/termoplastico.html  
http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm15/fcm15_6.html  
http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm15/fcm15_5.html  
http://www.losadhesivos.com/termoestable.html 

domingo, 2 de marzo de 2014

PROCESOS PLÁSTICOS

CICLO DE INYECCIÓN DE LOS POLÍMEROS
PRESENTADO POR: BECERRA CASTRO WILLIAM ALFONSO Y ESPINOSA CASTRO LUIS ALBERTO



INYECCIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS

La inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible, en el que se funde una materia prima llamada termoplástico, por el efecto del calor, en una máquina llamada inyectora. Esta máquina con el termoplástico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un molde, con una determinada presión, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el plástico fundido en el molde, va perdiendo su calor y volviéndose sólido, copiando las formas de las partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de plástico sólido, pero con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A este termoplástico solidificado le llamamos inyectada.

¿Por que decimos que la inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible?Físico, por que no existe variación en la composición química del termoplástico, en todo el proceso. Reversible, por que el termoplástico después del  proceso tiene las mismas características que al principio. O sea, podríamos triturar la pieza y repetir el proceso con ese material. Aunque en la práctica, el plástico puede llegar a degradarse y perder algunas de sus propiedades

El Ciclo de Inyección

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes seis etapas:

1.               Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.




Cierre del molde e inicio de la inyección

2.               El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de inyección.


Inyección del material

3.               Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.




Aplicación de la presión de sostenimiento


4.               El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección.





Plastificación del material

5.               El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.







Enfriamiento y extracción de la pieza


Partes de una inyectora













BIBLIOGRAFIA